1 錐形罐發酵法的特點
    　1.1 底部為錐形，便于生產過程中隨時排放酵母，要求采用凝聚性酵母。
    　1.2 罐本身具有冷卻裝置，便于發酵溫度的控制，發酵周期縮短，染菌機會少，啤酒質量穩定。
    　1.3 罐體外設有保溫裝置，可將罐體置于室外，減少建筑投資，節省占地面積，便于擴建。
    　1.4 采用密閉罐，便于CO₂洗滌和CO₂回收，發酵也可在一定壓力下進行。
    　1.5 罐內發酵液由于液體高度而產生CO₂梯度（即形成密度梯度）。通過冷卻控制，可使發酵液進行自然對流，罐體越高，對流越強。由于強烈對流的存在，酵母發酵能力提高，發酵周期縮短。
    　1.6 發酵罐可采用儀表或電腦控制，操作簡捷、管理方便。
    　1.7 可采用CIP自動清洗裝置，清洗方便。
    　1.8 錐形罐加工方便（可在現場就地加工），實用性強。
    　1.9 設備容量可根據生產需要靈活調整，容量可為20m³—600m³，最高可達1500m³。

    　2 錐形罐工作原理與結構
    　2.1 錐形發酵罐工作原理
    　錐形罐發酵法發酵周期短、發酵速度快的原因，是由于錐形罐內發酵液的流體力學特性和采用現代啤酒發酵技術的結果。在靜壓差、發酵液密度差、二氧化碳的釋放作用以及罐上部降溫產生的溫差等推動力的作用下，罐內發酵液產生了強烈的自然對流，增強了酵母與發酵液的接觸，促進了酵母的代謝，使啤酒發酵速度大大加快，啤酒發酵周期顯著縮短。

    　2.2 錐形發酵罐基本結構
    　2.2.1 罐頂部分
    　罐頂為一圓拱形結構，中央開孔用于放置可拆卸的大直徑法蘭，以安裝CO2和CIP管道及其連接件，罐頂還安裝防真空閥、過壓閥和壓力傳感器等，罐內側裝有洗滌裝置，也安裝有供罐頂操作的平臺和通道。

    　2.2.2 罐體部分
    　罐體為圓柱體，是罐的主體部分。發酵罐的高度取決于圓柱體的直徑與高度。由于罐直徑大耐壓低，一般錐形罐的直徑不超過6m。罐體的加工比罐頂要容易，罐體外部用于安裝冷卻裝置和保溫層，并留一定的位置安裝測溫、測壓元件。

    　2.2.3 圓錐底部分
    　圓錐底的夾角一般為60°—80°，也有90°—110°，但這多用于大容量的發酵罐。發酵罐的圓錐底高度與夾角有關，夾角越小、錐底部分越高。一般罐的錐底高度占總高度的1/4左右，不要超過1/3。圓錐底的外壁應設冷卻層，以冷卻錐底沉淀的酵母。錐底還應安裝進出管道、閥門、視鏡、測壓傳感元件等。
    　此外，罐的直徑與高度比通常為1：2—1：4，總高度最好不要超過6m，以免引起強烈對流，影響酵母和凝固物的沉降。一般發酵罐的工作壓力控制在0.2MPa—0.3MPa。罐內壁必須光滑平整，不銹鋼罐內壁要進行拋光處理，碳鋼罐內壁涂料要均勻，無凹凸面、無顆粒狀凸起。

    　2.3 錐形發酵罐主要尺寸確定
    　2.3.1 徑高比　
    　錐形罐呈圓柱錐底形，圓筒體的直徑與高度之比為1：2—1：4。一般徑高比越大，發酵時自然對流越強烈，酵母發酵速度快，但酵母不容易沉降，啤酒澄清困難。
    　2.3.2 罐容量
    　罐容量越大，麥汁滿罐時間越長，發酵增殖次數多、時間長，會造成雙乙酰前驅物質形成量增大，雙乙酰產生量大、還原時間長。此外，還會造成出酒、清洗、重新進麥汁等時間延長，且用冷高峰期峰值高，造成供冷緊張。由于二氧化碳的釋放和泡沫的產生，罐有效容積一般為罐總量的80%左右。
    　2.3.3 錐角
    　一般在60°—90°之間，常用60°—75°，以利于酵母的沉降與分離。

    　2.3.4 冷卻夾套和冷卻面積
    　錐形發酵罐冷卻常采用間接冷卻。國內一般采用半圓管、槽鋼、弧形管夾套，或米勒板氏夾套在低溫低壓（－3℃、0.03MPa）下用液態二次冷媒冷卻，國外多采用換熱片式（爆炸成型）一次性冷媒直接蒸發式冷卻。一次性冷媒（如液氨蒸發溫度為－3℃—－4℃）蒸發后的壓力為1.0MPa—1.2MPa，對夾套耐壓性要求較高。
　　由于啤酒冰點溫度一般為－2.0℃—－2.7℃，為防止啤酒在罐內局部結冰，冷媒溫度應在－3℃左右。國內常采用20%—30%的酒精水溶液或20%丙二醇水溶液，作為冷媒。
    　根據罐的容量不同，冷卻可采用二段式或三段式。冷卻面積根據罐體的材料而定，錐底冷卻面積不宜過大，防止貯酒期啤酒結冰。

    　2.3.5 隔熱層和防護層
    　絕熱層材料要求導熱系數小、體積質量低、吸水少、不易燃等特性。常用絕熱材料有聚酰胺樹脂、自熄式聚苯乙烯塑料、聚氨基甲酸乙酯、膨脹珍珠巖粉和礦渣棉等。絕熱層厚度一般為150mm—200mm。外保護層一般采用0.7mm—1.5mm厚的鋁合金板、馬口鐵板或0.5mm—0.7mm的不銹鋼板，近來瓦楞型板比較受歡迎。

    　2.3.6 罐體的耐壓
    　發酵產生一定的二氧化碳形成罐頂壓力（罐壓），應設有二氧化碳調節閥，罐頂設有安全閥。當二氧化碳排出、下酒速度過快、發酵罐洗滌時，二氧化碳溶解等會造成罐內出現負壓。因此，必須安裝真空閥。

    　3 錐形罐發酵工藝
    　錐形罐發酵生產工藝組合形式有以下幾種：

    　3.1 貯酒式
    　此種方式，兩個罐要求不一樣，耐壓也不同，對于現代釀造來說，此方式意義不大。

    　3.2 后處理式
    　即一個罐進行發酵，另一個罐為后熟處理。對發酵罐而言，將可發酵性成分一次完成，基本不保留可發酵性成分，發酵產生的CO2全部回收并貯存備用，然后轉入后處理罐進行后熟處理。其過程為將發酵結束的發酵液經離心分離，去除酵母和冷凝固物，再經薄板換熱器冷卻到貯酒溫度，進行1天—2天的低溫貯存后開始過濾。

    　3.3后調整式
    　即前一個發酵罐類似一罐法進行發酵、貯酒，完成可發酵性成分的發酵，回收酵母，進行CO2洗滌，經適當的低溫貯存后，在后調整罐內對色澤、穩定性、CO2含量等指標進行調整，再經適當穩定后即可開始過濾操作。

    　4 確定主要工藝參數
    　4.1 發酵周期
    　由產品類型、質量要求、酵母性能、接種量、發酵溫度、季節等確定，一般12天—24天。

    　4.2 酵母接種量
    　一般根據酵母性能、代數、衰老情況、產品類型等決定。接種量大小由添加酵母后的酵母數確定。發酵開始時：10×10⁶個/ml—20×10⁶個/ml；發酵旺盛時：6×10⁶個/ml—7×10⁷個/稿件來自華廈酒報ml；排酵母后：6×10⁶個/ml—8×10⁶個/ml；0℃左右貯酒時：1.5×10⁶個/m—3.5×10⁶個/ml。

    　4.3 發酵最高溫度和雙乙酰還原溫度
    　低溫發酵，旺盛發酵溫度8℃左右；中溫發酵，旺盛發酵溫度10℃—12℃；高溫發酵，旺盛發酵溫度15℃—18℃。

　　一般發酵溫度為9℃—12℃。雙乙酰還原溫度是指旺盛發酵結束后啤酒后熟階段（主要是消除雙乙酰）時的溫度，一般雙乙酰還原溫度等于或高于發酵溫度，這樣既能保證啤酒質量又利于縮短發酵周期。發酵溫度提高，發酵周期縮短，但代謝副產物量增加將影響啤酒風味且容易染菌；雙乙酰還原溫度增加，啤酒后熟時間縮短，但易染菌不利于酵母沉淀和啤酒澄清。

    　4.4 罐壓
    　一般發酵時最高罐壓控制在0.07MPa—0.08MPa。一般最高罐壓為發酵最高溫度值除以100（單位MPa）。采用帶壓發酵，可以抑制酵母的增殖，減少由于升溫所造成的代謝副產物過多的現象，防止產生過量的高級醇、酯類，同時有利于雙乙酰的還原，并可以保證酒中二氧化碳的含量。

　　4.5 滿罐時間
    　從第一批麥汁進罐到最后一批麥汁進罐所需時間稱為滿罐時間。滿罐時間長，酵母增殖量大，產生代謝副產物α—乙酰乳酸多，雙乙酰峰值高，一般為12h—24h，最好在20h以內。

    　4.6 發酵度
    　可分為低發酵度、中發酵度、高發酵度和超高發酵度。對于淡色啤酒發酵度的劃分為：低發酵度啤酒，其真正發酵度48%—56%；中發酵度啤酒，其真正發酵度59%—63%；高發酵度啤酒，其真正發酵度65% 以上，超高發酵度啤酒（干啤酒）其真正發酵度在75%以上。

    　5 錐形發酵罐工藝要求
    　5.1 應有效地控制原料質量和糖化效果，每批次麥汁組成應均勻，如果各批麥汁組成相差太大，將會影響到酵母的繁殖與發酵。
    　5.2 大罐的容量應與每次糖化的冷麥汁量以及每天的糖化次數相適應，要求在16h內裝滿一罐，最多不能超過24h，進罐冷麥汁對熱凝固物要盡量去除。
    　5.3 冷麥汁的溫度控制要考慮每次麥汁進罐的時間間隔和滿罐的次數，如果間隔時間長、次數多，可以考慮逐批提高麥汁的溫度，也可以考慮前一、二批不加酵母，之后的幾批將全量酵母按一定比例加入，添加比例由小到大。

    　5.4 冷麥汁溶解氧的控制可以根據酵母添加量和酵母繁殖情況而定，一般要求每批冷麥汁應按要求充氧，混合冷麥汁溶解氧不低于8mg/L。
    　5.5 控制發酵溫度應保持相對穩定，溫度控制以采用自動控制。
    　5.6 發酵罐最好采用不銹鋼材料制作，以便于清洗和殺菌，當使用碳鋼制作發酵罐時，應保持涂料層的均勻與牢固。發酵罐要裝有高壓噴洗裝置，噴洗壓力應控制為0.39MPa—0.49MPa。